一、香港鑄造業發展概況

作為世界經濟中心之一，香港的制造業以高新技術及卓越品質聞名世界，而首當其先的即為“制造業之基”的鑄造產業。

在香港鑄造業中，壓鑄業居于主導地位。據不完全統計，當前香港與鑄造、壓鑄相關的企業超過了1500家，且絕大部分企業（車間）都設在內地的廣東深圳、東莞地區，也有在長三角、東北、西北等地的。香港鑄造企業性質大部分是獨資，也有合資企業，年銷售額超過10億的企業有10多家，超過3億的企業有幾百家。香港鑄件產品涵蓋機械裝備、合金材料、建筑，汽車、通信、電子、3C、電動工具、運動器材，家電、家居、衛浴潔具、燈飾、五金、玩具、禮品、飾品等眾多行業。年產鋅合金壓鑄件超過20萬t、鋁合金壓鑄件超過15萬t、鎂合金壓鑄件超過0.50萬t，產品大部分銷往國際市場。

在上述企業中，壓鑄合金生產企業有10多家，年產合金錠超過20萬t；壓鑄機制造企業7家，年產壓鑄機超過5000臺。

（一）壓鑄業居主導地位

由于工業用地不足，香港工業企業極少采用一層式結構廠房，主要采用多層式混凝土結構，有的甚至高達30層，這種情況在世界范圍很不多見。因此，香港鑄造業以可用多層建筑的壓鑄企業為主，而采用砂型鑄造工藝的企業甚少。

香港壓鑄業在20世紀50年代約有企業十幾家、從業員工幾百人，20世紀60年代有壓鑄企業100多家、從業員工2000多人，20世紀70年代，僅在內地開設的壓鑄企業就有200多家、從業員工20000多人，20世紀90年代在內地開設的壓鑄企業（含車間）有1000多家、從業員工300000多人，到21世紀初與壓鑄相關的企業數量約有1500多家企業、從業員工超過40萬人。由此可見，香港壓鑄業在幾十年里始終持續增長著。2006年香港鑄造業的產量分類，見表1。數據包括香港地區的產出和內地港資企業的產量。

表1  香港鑄造業2006 年的產量分類

（二）鋅、鋁、鎂合金壓鑄

全球以鋅合金鑄件為主體的高檔玩具90%以上產自香港企業，年產玩具達1000～5000萬件。

由鋅合金壓鑄件制成的日用五金件，如衛浴配件、鎖具、拉鏈、皮革帶扣件、飾品、家居配件、手表件等，香港企業產量高、品質好，在世界上居于領先地位。

鋁合金低壓鑄造在港資企業中呈現良好的發展趨勢，其中的龍頭企業擁有先進的設備，配置了自英國等國家引進的16條全自動化低壓鑄造生產線，年產汽車輪轂（鋼鈴）產能接近1千萬個。最大型的鋁合金壓鑄廠擁有冷室壓鑄機噸位在125～4500 t、數量超過100臺，鑄件后加工用的加工中心超過300臺；除生產機械零部件外，長期從事4氣缸引擎缸體、6氣缸引擎缸蓋及汽車零部件的壓鑄加工。

由于我國是世界上鎂儲量、產量最多的國家，國家著力發展鎂合金產業，我國科學技術部持續撥款資助企業與大學成立了不少鎂合金科研基地，不少港資企業參與其中，在壓鑄母機、模具、鎂合金改性等方面均有長足發展，不僅在3C產品、電動工具、汽車零部件、軍工產品上得到應用，而且流道與廢品回收重煉及表面處理成品率低的難題也得到了解決。

（三）球墨鑄鐵件扛鼎香港注塑機成為世界第一

香港的注塑機產業有相當規模，約有20多家生產企業，當前活躍于市場的約有11家，年產注塑料機35000臺左右，體量位居世界第一；注塑機上的很多結構件及壓板都是球墨鑄鐵件，因而促進了球墨鑄鐵件的生產。自2010年以來，壓鑄機、注塑機、船舶、鐵路球墨鑄鐵件需求增加，香港球墨鑄鐵件年產量已超過10萬t。

（四）離心鑄造與電鑄首飾產量全球最高

港產首飾因設計形式獨特且新穎成為全球游客必購之物，而金銀貴金屬飾品主要是通過離心鑄造及電鑄成型的。據不完全統計，近年來港產金飾品年用金量達到160 t、銀飾品年用銀量則達到450 t；首飾生產廠（點）約500家，從業人員超過10萬人。

（五）仿真車模及玩具產量世界第一

港資企業中從事鋅合金壓鑄仿真車模、玩具的在內地有幾百家。不少企業擁有員工超過3 000人，員工過萬人的企業不少于10家，最興旺時年產車模、玩具超過5000萬件。全世界90%的高檔車模產自香港企業，世界上許多著名品牌的模型也由這些企業制造。“中國之手”托起了全世界的模型及玩具工業。

（六）鈹青銅模具產量高

香港是全球最大的玩具采購中心，香港企業所生產的玩具占世界總量的50%以上，因而帶動了注塑塑料用的鈹青銅模具的生產。規模較大的鈹青銅制模企業約有10家，年生產模具約18000套，鈹青銅用量約840 t，堪為世界第一。有些模具廠除生產鈹青銅模具外，也鑄造少量不銹鋼注塑模和壓鑄金屬的H13模具。

（七）壓鑄機產量占全國半壁江山

港資壓鑄機制造企業所產出的冷熱室壓鑄機廣泛應用于鋅合金、鋁合金、銅合金及鎂合金等的精密壓鑄，年產量約5000臺，占我國產量的半數以上；壓鑄機型號8～9000 t，型號齊全，長期暢銷海內外，被推崇為性價比最高的產品。這些壓鑄機企業中單一龍頭企業年生產量達到2500臺，穩占世界壓鑄機生產單一企業第一位，亦為我國第一位。

二、20世紀50—70年代香港鑄造業發展概況

20世紀50~70年代，由于香港紡織業、造船業、輕工業、玩具業等繁榮興旺，鑄件需求量爆增，前后開建的配套鑄造企業（車間）有一千多家，但很多都是小工廠、小作坊；主要產品為船用鑄件、紡織件、機械件、五金件、鑄管及配件、鎖具件、玩具件、鑄造模具等。

（一）先行鑄造企業情況示例

香港鑄造業是在一批“老行尊”的帶領下，不斷勤奮耕耘、勇于進取得到發展的。

1. 聯發五金鑄造廠

1966年，憑2萬元啟動資金，聯發五金鑄造廠在油麻地中得以開辦。聯發五金鑄造廠成立之初僅有1名爐工、2名翻砂工，生產鑄造縫紉機件、五金件、機械件等。4年后，該工廠搬到大窩坪，得益于注重工藝技術、講究鑄件品質、善于總結經驗，企業不斷做大，擁有了10余名員工。

2. 振業鑄造廠

1964年，振業鑄造廠在一間破爛屋棚中建立，生產船用螺旋槳等鑄件。本著起貨快、價格便宜、品質好、抓客戶等方式，振業鑄造廠很快得到發展，廠房擴大到3000多平方米，員工增加到20余名，每日熔銅3 t，在當時被稱為“銅王”，名聲顯赫。

3. 祥興鑄鐵廠

1958年，祥興鑄鐵廠開始用手工砂鑄方法鑄造機械配件。該工廠重視并致力于提高產品質量和自主研發新產品，自創“CHF”品牌，并與湖北、廣東等地鑄造廠合作做鑄件出口，同時把先進的技術和自動化生產線引入內地，促進了內地鑄造廠的技術提升。

（二）塑膠花帶旺鑄造有色合金模具市場

20世紀50年代末期，香港已成為世界塑膠花制造中心，塑膠花出口位居世界第一位。制造塑膠花需要大量鑄造花瓣的模具，這些模具主要由銅、鋁、鋅合金鑄造而成，因而大量小型有色鑄造廠陸陸續續成立，滿足了市場需求。

（三）廢金屬料的回收利用

這一時期，收購的廢舊金屬主要來源于拆船得到的各種金屬件、報廢汽車件、廢軸承、廢軍用品等。為滿足大量壓鑄廠、鑄造廠對合金原料的需要，廢品收購站將收到的廢舊金屬進行分類，分類后的金屬用簡陋的熔煉爐（圖1為地坑熔煉爐）重熔鑄成合金錠，分別送到對口需要的壓鑄廠、鑄造廠，用來鑄造銅合金螺旋槳、鋅合金五金件、鎖具件、鋁合金風扇件、家電件；廢炮鋼鑄成的模具鋼料等則進行再加工，制成模具。由此可見，香港從這一時期起就開始了“循環經濟”。

▲ 圖1  地坑熔煉爐

（四）壓鑄產業的萌芽開花

1949年，廣州著名鎖廠中華泰記在香港創辦了華南鎖廠，此時廣州還有幾家鎖廠也到香港開廠，帶來了制鎖的機器和技術。這些以“前店后廠”形式經營的新工廠及香港本地一些金屬制品廠，為了批量生產出質量更好的鎖具，均開始了鎖具件的壓鑄技術研究。使用的首臺土法手動壓鑄機，俗稱“馬騮機”（見圖2），是以人體質量按下機器上方的手柄，打壓合金熔液，將之壓進工模內腔成型，壓鑄出零件。

▲ 圖2  手動壓鑄機（馬騮機）

20世紀50～60年代，企業的壓鑄裝備與工藝普遍較為簡陋。在熔煉方面，用生鐵圍成熔爐，用石棉紙包圍爐邊隔熱；爐內加入鋅錠或鋅合金廢料，在鋅液中加入鋁片，以提高流動性，并用肉眼觀察熔液來估算溫度；盛載合金液的漏斗，本應用石棉紙作內墊，因成本高，多用報紙代替。模具材料是報廢的炮鋼，其質地堅硬，加工出的模具壽命長；工模為開邊模，人工轉動螺絲合模，頂針是用鋼枝鍛打加工而成，工模所有配件需工廠自己制作。此外，用木糠為鑄件拋光打磨。就是在這樣的工藝條件下，竟然制造出了“鵝仔牌”“地球牌”“寶劍牌”等品牌的掛鎖、抽屜鎖、門鎖等，除滿足本地市場需求外，還大量出口東南亞、歐美、西非等地區。

1959年，明豐工業制品廠自行制造出了香港第一臺壓鑄機。

（五）伴隨著輕工業的發展壓鑄件產量暴增

20世紀70年代，亞洲工業飛速發展，作為亞洲經濟四小龍之一的香港，其輕工業尤其發達，輕工產品中的塑料花、攪拌機、電吹風、收音機、錄音機、風扇等出口量都居世界第一，促進了為其提供壓鑄件的香港壓鑄產業的發展。

石油危機后，各國減少了冷氣機的使用，裝飾吊扇在世界范圍廣泛流行，帶動了鋁合金壓鑄風扇零件的生產熱潮。香港各企業相繼引入歐、美、日等先進大型冷室機，制造的風扇有家居用扇、工業用扇、宮廷式裝飾扇等眾多款式，不僅在本地銷售，也出口歐美、東南亞等地區，產銷量位居世界第一。

香港紡織服裝業發達，許多服裝配備了鋅合金壓鑄的首飾和手表扣、鞋扣、皮帶扣、拉鏈頭等服飾，這些飾品本來都是當時意大利等歐洲國家的流行款式，特別是電鍍技術突破之后，香港制造的飾品更是以時尚、精致聞名于世界，生產量位居世界第一。

這一時期，許多品牌表的表殼由香港鑄造、機件由瑞士進口；香港制造的鐘表及配件出口，1967年僅有420萬港元，到1969年增至7800萬港元，香港成為瑞士表的主要裝配中心。20世紀70年代，鋅合金壓鑄表殼以量取勝，有的廠每天產量可達到10萬件。自1978年開始，香港每年出口手表達3億只，數量穩居世界第一。

除此之外，攪拌器、熨斗、牛排爐、多士爐等小家電產品，地球儀、鉛筆刨等文具，收音機、電話機、留聲機、鋼琴等小模型，均需要壓鑄企業配套產品。

三、20世紀80—90年代香港鑄造業發展概況

（一）到內地辦廠熱潮興起

20世紀80年代，一方面國內經濟的快速增長和由龐大人口組成的廣闊市場，為香港企業提供了極好的發展機遇；另一方面香港有技術、資金、人才和海外市場等優勢。這一時期，香港的制造業開始大規模向內地尤其是珠江三角洲遷移，引發兩地生產要素與資源重新配置。到 20世紀 90年代初期，在廣東新建的中港合資或香港獨資企業和加工工廠分別為 2.3萬家和8萬家，這些企業或加工廠中相當數量是壓鑄廠及其配套廠，所制造的機械設備約有60%銷往內地。

1988年，馮就圖從香港引入一批壓鑄機到廣東高要，創辦了第一家中港合資壓鑄企業——高要鴻圖工業有限公司，專業生產汽車、摩托車、家電等鋁合金件；隨后，越來越多的壓鑄企業在高要誕生，高要發展成為我國最大的壓鑄產業基地之一。

當許多香港公司紛紛把壓鑄生產基地遷到深圳、東莞等地時，加速了香港壓鑄產業結構的調整和技術升級。內地投資環境良好，生產要素價格低，降低了生產成本，從而增強了產品在國際市場上的競爭力，使利潤增加，令企業的生產規模能夠不斷擴展。這又吸引了更多的人來內地開設工廠，帶旺了珠江三角的鑄造行業發展。

20世紀 90年代初期，內地的交通、路橋基礎設施仍然落后，電力不足經常停電，通信能力弱，無法使用香港手機。但是堅定的信念支撐大家克服了異常艱苦的生產、生活條件。隨著基礎建設的一步步改善，企業效率、效益提高，時間、物流成本節約，從而加快了發展速度；隨著投資營商環境的改善，更多的香港人被吸引到深圳、東莞開設壓鑄廠、模具廠等。

（二）技術水平提升與突破情況

1. 機械化、自動化生產

這一時期，壓鑄機制造技術提高，壓鑄生產過程用機械化、自動化代替人工操作，生產效率大大提高；開始流行中央熔爐處理合金液，特別是溫度控制和雜質處理，使合金液的品質提高，降低了鑄件的廢品率。

2.壓鑄3C產品鑄件提升整體裝備水平

1982年，香港鴻圖開始采用鋁合金壓鑄磁碟機支架、硬盤元件、計算機支架和外殼等，這標志著香港壓鑄工業走向 3C產品；隨后泛亞集團有限公司、樂豐制造廠有限公司、精明鋁品五金制品廠、鏗利實業有限公司、嘉瑞集團有限公司、祥遠精密壓鑄有限公司等眾多企業加入壓鑄 3C產品行列。由于 3C產品對尺寸精度要求高，很多壓鑄廠投入巨資購買三座標測量儀、CNC加工機床等先進設備，因而提高了工廠的整體裝備水平。

3.計算機輔助模具設計大大提高模具設計制造水平

壓鑄工模設計以前都是靠師傅們的技術和經驗。隨著計算機的普及，香港生產力促進局、澳大利亞國際鉛鋅協會都大力推廣金屬材料流動模擬及模具設計軟件，大大提高了模具設計制造水平。第一套模擬軟件“CAST FLOW”是香港生產力促進局從澳大利亞引入的，隨后香港富來公司集合專業人士開發出中文的三維壓鑄設計軟件“DATCAST”。

（三）涌現出一批具有競爭力的大型企業

經歷了近20年的奮斗，許多企業在完成了資本的原始積累后，進入了高速發展階段，紛紛買地建新廠房，裝備機械化、自動化生產線，擴大生產規模。力勁科技集團有限公司、嘉瑞集團有限公司、東莞精明五金科技有限公司、仁興機械（佛山）有限公司、宜安（香港）有限公司、龍記集團、利記集團有限公司、香港聯志有限公司等一批技術水平先進、規模較大的企業涌現出來，有的成為國家級、省級高新技術企業，有的進入中國機械500強行列，有的成為上市公司。

這批企業的 主要特點如下：
1）把握技術、市場發展趨勢，制定清晰的國際化發展戰略。
2）擁有核心競爭力，持續進行技術創新，不斷開發新產品，并采用新工藝、新材料、新設備來提高生產效率，形成規模生產。
3）從“鑄件→加工件→成品→部件”或“配件→裝備”兩條路徑延伸上下游產業鏈，增加附加值，提高企業效益。
4）向高端客戶和高端產品發展，進入世界500強配套的行列。
5）積極承擔國家科技攻關項目，主持或參與國家標準的起草工作，與眾多高科技研究所建立產學研合作。

四、內地港資企業的騰飛

得益于國家改革開放的政策扶持和香港地區人民奮斗不息、進取不止的精神傳承，進入21世紀，許多內地港資和中港合資壓鑄企業已轉型升級為集產品設計、科研開發、模具開發、原設備生產、原設計生產、原品牌生產、市場營銷于一體的大型現代企業，在科研、產品、市場等方面碩果累累。

（一）首創的輕量化壓鑄產品豐富多彩

新一代稀土壓鑄材料的開發，使壓鑄出 0.3mm超薄壁鑄件成為可能，這種鑄件可廣泛應用在當今新一代 4C產品上，從而影響、推動 4C產品的設計。順景園精密鑄造（深圳）有限公司研發突破鋁合金最薄壁厚極限 0.5mm的鋁合金乒乓球拍壓鑄件，宜安（香港）有限公司國內首創鎂合金轎車門壓鑄件；嘉瑞集團有限公司研發出 0.45mm的鎂合金壓鑄筆記本外殼和 0.38mm的鋅合金壓鑄手機外殼，見圖3（a）（b）（c）

▲ 圖3  創新性輕量化壓鑄產品

（二）仁興集團開發出國內第一臺半固態壓鑄機

壓鑄技術應用于金屬半固態成型，在提高產品質量、性能、降低能耗方面有優勢。半固態加工生產的零件材料涉及鋁合金、鎂合金、復合材料等，可應用于汽車、航空、電子、通信等行業。為了給半固態新技術的應用提供裝備基礎，仁興集團開發出了國內首臺半固態壓鑄機（見圖4）。

▲ 圖4  國內首臺半固態壓鑄機

（三）龍記集團成為亞洲第一模架制造商

模具是工業之母，已成為世界工廠的中國對模具需求量極大。位于河源市的龍記集團，占地600畝、員工 6000人，擁有加工中心 500臺，月產標準（非標）模架4萬套，其客戶覆蓋了汽車、通信、家電、玩具等多個行業，規模與產量已居亞洲第一，同時是全球四大模架廠之一。

（四）利記集團有限公司成為亞洲第一有色金屬供應商

利記集團有限公司憑借著雄厚穩固的根基，不斷創新的進取精神，本著“顧客成功，我才成功”的理念，不僅努力為客戶提供優質原材料，還延伸提供技術支援服務，從而成為亞洲最大的有色金屬材料供應商，客戶遍及全球。利記合金已成為知名的金屬品牌，利記集團有限公司也成為了倫敦金屬交易所的第一家中國會員。

（五）力勁科技集團有限公司成為全球知名的壓鑄機供應商

自1979年成立以來，力勁科技集團有限公司立足自主創新、創立民族品牌，現已成為全球知名的壓鑄機制造商。集團在深圳（深汕）、中山、上海、寧波、昆山、重慶、阜新、安徽、臺灣及意大利建立了11個現代化裝備研發和生產基地，遍布世界60余家銷售和服務中心，銷售和服務覆蓋了中國、日本、印度、俄羅斯、東南亞、北美、歐洲等30多個國家和地區。進入21世紀，力勁集團實施國際化戰略，于2008年收購了老牌世界級壓鑄機制造商——意德拉集團（IDRA），繼而力勁集團進入世界領先水平的壓鑄機制造商行列，開發出一系列高效節能的實時控制壓鑄機、4000 噸大型壓鑄單元和柔性壓鑄生產單元系統，實現了遠程監控、診斷等。

科技先行，提高發展質量。力勁集團緊緊抓住國家“十五”科技攻關計劃“鎂合金應用及產業化項目”的創新機遇，研發制造了中國第一臺鎂合金壓鑄機，第一臺2000噸、3000噸、4500噸壓鑄機，以及中國第一臺兩板式壓鑄機、第一臺伺服節能壓鑄機，以扎實的技術創新填補了國內壓鑄行業空白。同時，及時把握汽車工業快速發展帶來的顯著需求，助力中國汽車工業自主生產邁出新的一步。2016年，力勁集團4000噸高效智能壓鑄島通過國家項目驗收，實現了4000噸智能壓鑄機及周邊配套裝備的管理系統自動化、信息化、智能化生產模式，總體技術處于國內領先水平；2019年，成功研發了全球首臺鎖模力超過6000噸的超大型壓鑄機——DCC6000，突破了2017年以來國際壓鑄機鎖模力瓶頸，實現了大型汽車結構件一體化壓鑄成型，拉開大壓鑄時代的序幕，為壓鑄行業注入新的動力；2021年4月，力勁DreamPress 9000T 問世（見圖5）。

▲ 圖5  9000T 巨型壓鑄單元

繼6000T壓鑄單元后再一次打破了壓鑄單元鎖模力的記錄，推動整個汽車產業制造模式發生了巨大的變革。力勁DreamPress 9000T 大型壓鑄單元采用一次壓鑄成型工藝，在技術和結構上取得了很大突破。有別于傳統的三板式和兩板式壓鑄單元，在保證安全性、穩定性和耐用性的前提下，通過合理的設計和高新技術材料的應用盡量減輕了壓鑄單元的自重，優化了整體布局，減小了壓鑄單元占地面積，節省了成本，降低了能耗，且性能更卓越，應用范圍更廣，可以充分滿足汽車制造、大型重型壓鑄件及多部件的一體化生產工藝要求，持續引領全球超大型壓鑄裝備制造技術的發展；2022年下半年，力勁集團自主研發的12000噸超大型壓鑄單元即將發布并交付客戶。

力勁集團作為國際標準化組織鑄造機械技術委員會（ISO/TC306）成員以及全國鑄造機械標準化技術委員會金屬熱成型分技術委員會（TC186/SC2）秘書處承擔單位，主導或參與制定國際標準2項，國家標準18項、行業標準18項，為行業的發展貢獻力量，提高了中國壓鑄裝備的國際競爭力和話語權。

力勁LK品牌壓鑄機現已成為享譽海內外的首選品牌，是中國壓鑄機行業唯一被國家質監總局授予“中國名牌”稱號的企業，2021年，力勁壓鑄機入選全國第五批制造業“單項冠軍產品”，見圖6。

▲ 圖6  單項冠軍產品

（六）嘉瑞集團成為綠色鑄造標桿企業

嘉瑞集團有限公司從2臺壓鑄機、200㎡ 廠房、生產皮帶扣和風扇件起家，歷經多年拼搏進取，成為擁有100多臺壓鑄機、4 000多名員工、年銷售額超過17億港元的上市公司。嘉瑞集團憑借追求卓越的理念、獨特的核心競爭優勢、強大的產能及國際級品質管理體系，成為鎂、鋁、鋅壓鑄業的標桿企業。

1998年，嘉瑞集團成為香港特別行政區政府支持的第一批10家接受“TQM”全面質量管理模式培訓的企業。在不斷的實踐過程中，其獨創“嘉瑞管理模式”，確立了成為壓鑄導向企業的宏偉目標。嘉瑞集團

以創新為本，通過一站式的多元化專業服務，使企業快速發展，進入為世界著名品牌生活用品、家具用品的配套領域，生產規模和產能大幅度提升；企業也從粗放經營，轉變為精益生產、現代化的管理模式，從而獲得持續的發展空間。其先進的管理模式已被眾多廠家學習應用。

嘉瑞集團始終以綠色環保、低碳生產為目標，在各個生產環節嚴格執行ROHS國際環保標準，并于2001年通過了 ISO14001國際環境體系認證。除此之外，嘉瑞集團還建立了封閉式零排放清洗水循環系統（見圖7）、離子交換水處理系統、粉塵沉淀池等。2016年，嘉瑞集團榮獲“中國鑄造綠色示范企業”稱號，嘉瑞集團李遠發榮獲“香港工業獎”。2018年，嘉瑞集團榮獲“2018香港工商業獎：睿智生產力獎”。2019年，嘉瑞榮獲“中國有色金屬工業科學技術獎（一等獎）”及“廣東省科技進步獎（二等獎）”。2022年，嘉瑞榮獲“新能源汽車行業杰出貢獻獎”。

▲ 圖7  封閉式零排放清洗水循環系統

嘉瑞集團的創新成果涵蓋了材料、工藝、技術、管理和裝備。在鎂合金壓鑄上，從產品、工藝到設備創造多項“第一”，實現“壓鑄廢料→回收合金→壓鑄原料”資源的循環利用模式。2007年，嘉瑞集團推出我國第一臺鑄鍛雙控成型機，為汽車、摩托車等零部件制造提供了節能、降耗、高效的制造技術及裝備，該項目榮獲2007年國家機械工業科技進步二等獎。從2007年開始，嘉瑞集團致力于稀土鎂合金新材料的研發，先后與重慶大學和中國科學院開展合作，在鎂合金的回收利用及添加稀土元素對鎂合金進行改性優化方面取得多項成果。至今，嘉瑞已成功開發高流動稀土鎂合金、高導熱稀土鎂合金等新材料，其優異性能可為3C產品、新能源汽車中控散熱部件解決流動性差、散熱難等應用瓶頸。2018年~2021年期間，嘉瑞集團推出 4000噸及5000噸大型鎂鋁合金鑄鍛雙控壓鑄設備，為新能源汽車及建筑等行業提供大型鑄件壓鑄一體化生產服務，見圖8、圖9、圖10。

▲ 圖8  5000 噸鎂鋁合金鑄鍛雙控壓鑄機

（七）華興隆工模具鋼

VHGQ-151525真空高壓氣淬爐技術先進、性能優良，于最先進常規控溫系統的基礎上，增設遠紅外控溫裝置，可全程任意監控爐內各工件表面的溫度變化，確保工件溫度準確、均勻。同時還改進了冷卻系統的導流裝置，可根據模具結構或技術要求對爐內任一工件實現冷速可調。 最大承載重量：9T；有效處理尺寸: 1500x1500x2500mm；最高冷卻氣壓：15bar。

（八）把成果留在祖國大地上

香港的車模制造業非常發達，最興旺時期全世界90%的精品合金車模產自廣東。2013年8月沈陽，中國工業博物館香港館、車模館落成，以運豪集團為代表的香港企業捐贈了1200部精品車模，從中反映了汽車工業一百多年來走過的光輝歷程，成為最受觀眾歡迎的科普教育基地。

香港鑄造業歷經業界精英幾十年的艱苦創業、辛勤耕耘，并乘著我國改革開放的東風，獲得了長足的發展，取得了豐碩的成果，更為香港的繁榮穩定做出了令人矚目的貢獻。現今，香港鑄造業正從勞動密集型向技術型轉變、從粗放型向精細型轉變，在致力于提高產品精密度和自動化智能化生產水平的同時，大力降低能耗并做好環境保護。

▲ 香港鑄造業總會會員代表大會 2022.9.27